多介质过滤器在运行过程中，需重点关注参数稳定性、滤料状态、反洗效果、预处理适配性及设备安全等问题，以避免过滤效率下降、滤料失效或设备损坏。以下是具体注意事项：一、核心运行参数监控，及时发现异常
过滤流速控制
流速过高：水流冲击力大，杂质易穿透滤料层，导致出水浊度超标；同时滤料磨损加快，寿命缩短。
流速过低：过滤效率低，且滤料层易因水流不足形成局部淤积，引发板结。
流速需稳定在设计范围（通常 8-12m/h）：
操作：通过流量计实时监测，若流速波动（如进水压力突变），需及时调整阀门开度，或检查水泵工况。
进出水压差（ΔP）监测
出水水质达标性
可能原因：滤料层松动（如反洗后未压实）、滤料粒径混级（粗细料混杂导致孔隙不均）、预处理失效（如进水浊度突然升高）或滤料局部板结形成 “短路流”。
核心指标：出水浊度需≤1NTU（设计值），每小时监测 1 次（可通过在线浊度仪或人工取样检测）。
若出水浊度突然升高（如＞1NTU），即使压差未超标，也需停机检查：
二、滤料状态维护，避免性能衰减
防止滤料板结
板结表现：滤料层坚硬、水流穿透困难，局部出现 “死水区”，出水浊度波动大。
原因：反洗不彻底（强度不足、时间过短）、进水含油或有机物过高（黏附滤料表面）、长期低流速运行导致杂质沉积。
预防：严格控制反洗参数（确保滤料膨胀率 50%-70%）；进水若含油 / 有机物，需先经预处理（如混凝、破乳）；定期检查滤料层是否平整，手动疏松局部板结区域。
避免滤料流失或混级
流失表现：反洗排水中出现大量滤料（如无烟煤、石英砂），滤料层高度明显降低。
原因：反洗强度过大（超过滤料耐受流速）、承托层破损（如鹅卵石粒径过小或铺设不均）、滤帽 / 滤板缝隙过大。
预防：反洗时实时观察排水，若发现滤料流失，立即降低反洗强度；定期检查承托层和滤帽完整性，破损时及时更换。
混级：滤料因反洗不当（如强度不足）导致上层粗料与下层细料混杂，过滤孔隙紊乱，效率下降。需通过规范反洗（确保充分膨胀、分层）避免，严重时需停机重新筛分滤料。
滤料污染防控
三、反洗操作规范，确保再生效果
反洗是恢复滤料性能的关键，操作不当会直接导致过滤效率下降，需注意：
反洗参数精准控制
反洗强度：水洗强度 15-20L/(m²・s)，气洗强度 10-15L/(m²・s)（气水联合时），需匹配滤料密度（如无烟煤轻于石英砂，反洗强度可略低）。
膨胀率：滤料层膨胀高度需为原高度的 50%-70%（如原高度 1.5m，膨胀后 2.25-2.55m），不足则杂质冲不净，过高则滤料流失。
时间：气洗 3-5min→气水联合 5-8min→纯水洗至排水浊度≤5NTU（通常 5-10min），避免时间过短（残留杂质）或过长（浪费水资源）。
反洗周期灵活调整
四、预处理适配，减轻滤料负担
多介质过滤器主要去除悬浮物，对胶体、有机物、高浊度等污染物的耐受能力有限，需依赖预处理配合：
进水浊度控制
特殊污染物预处理
进水含大量胶体：需投加絮凝剂（如聚合氯化铝），使胶体凝聚成大颗粒，便于滤料截留。
含油（如工业废水）：需先经隔油池，油含量≤5mg/L 方可进入过滤器（油会黏附滤料，导致板结）。
高温或极端 pH：水温＞40℃需降温（避免滤料热膨胀破损），pH＜6 或＞9 需调节（防止滤料溶解或腐蚀设备）。
