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多介质过滤器的反洗系统常见故障有哪些？

发布时间：2025-07-19 浏览量：0次来源：利菲尔特

多介质过滤器的反洗系统是恢复滤料过滤性能的核心装置，其故障会导致滤料清洗不彻底、过滤效率下降，甚至引发滤料板结、设备损耗等问题。常见故障主要集中在反洗动力、布水 / 布气均匀性、控制逻辑及附属部件等方面，具体如下：

一、反洗动力不足或参数异常

反洗依赖水（或气水混合）的冲击力剥离滤料表面污染物，动力系统故障会直接影响清洗效果，常见问题包括：

反洗水泵出力不足

表现：反洗时流量偏低、压力不稳定（如低于设计值的 80%），滤料翻动不充分，排水浊度长期低于 5NTU（未达到 “清澈” 标准）。

原因：水泵叶轮磨损（长期输送含杂质水导致）、入口管道堵塞（如滤网被滤料碎屑或杂物卡住）、电机转速下降（皮带松动或电机故障）。

排查：用流量计检测实际流量，拆解水泵检查叶轮磨损程度，清理入口滤网，校准电机转速。

气洗系统压力 / 流量不足

表现：仅气洗阶段滤料无明显扰动，局部出现 “死区”（滤料静止不动），反洗后滤料仍有黏连。

原因：空压机压力不足（安全阀起跳或活塞环磨损）、布气管堵塞（孔眼被滤料或生物黏泥封堵）、气动阀内漏（导致气压流失）。

排查：检测空压机出口压力（应稳定在 0.1-0.15MPa），拆开布气管检查孔眼通畅性，关闭气阀后观察压力表是否保压（保压 30 分钟压力降超过 0.02MPa 即为内漏）。

反洗强度超标或波动

表现：反洗时滤料大量流失（排水中可见明显滤料颗粒），或反洗时间内压力骤升骤降。

原因：阀门开度失控（如电动阀执行器故障导致开度过大）、反洗管道管径偏小（设计缺陷）、进水压力不稳定（前端供水系统波动）。

处理：校准阀门开度反馈信号，更换适配管径的管道，加装稳压阀稳定进水压力。

二、布水 / 布气不均匀

反洗时水流或气流需均匀分布于滤料层，若局部偏流，会导致部分滤料清洗不彻底、部分滤料过度冲刷（流失），常见原因包括：

布水 / 布气装置堵塞或损坏

布水器（如多孔板、滤帽、布水支管）堵塞：滤帽缝隙被滤料碎屑、生物黏泥或硬垢封堵（长期处理高硬度水易结垢），导致局部无水流通过，表现为滤料层 “高低不平”（堵塞区域滤料下沉）。

布气管穿孔或错位：布气管（如 UPVC 管）因腐蚀（处理酸性水时）或反洗冲击破裂，或固定支架松动导致管道偏移，造成局部气量过大（滤料剧烈翻滚）、局部无气（滤料静止）。

处理：定期拆卸滤帽清洗（用草酸溶液浸泡去除水垢），更换破损的布气管并重新固定，确保孔眼朝向一致（通常向下或斜向 45°）。

滤料层级配紊乱

表现：反洗时上层滤料（如无烟煤）局部 “沸腾” 剧烈，下层滤料（如石英砂）几乎不动，或细滤料集中在某一区域堆积。

原因：长期反洗强度不均导致滤料级配破坏（粗滤料下沉、细滤料上浮），或新装滤料时级配未按 “上疏下密” 铺设（如石英砂混入无烟煤层）。

处理：停止运行后手动松散滤料，重新筛分补充滤料以恢复级配，必要时在滤料层间增设隔板（如尼龙网）防止混层。

三、控制逻辑或阀门切换故障

自动反洗系统依赖传感器信号和阀门联动，控制逻辑异常会导致反洗时机错误或流程中断：

反洗触发条件失灵

表现：未达到设定条件（如进出水压差未超 0.15MPa）却频繁反洗（浪费水 / 气），或压差超标后仍不启动反洗（滤料板结风险）。

原因：压差传感器故障（膜片堵塞或零点漂移）、浊度仪读数失真（探头污染）、PLC 程序逻辑错误（如误设 “时间优先” 而非 “压差优先”）。

处理：定期校准压差传感器（用标准压力计对比）、清洗浊度仪探头（每周用软布擦拭），检查 PLC 程序中反洗触发逻辑（建议优先以压差为主要条件）。

阀门切换卡顿或内漏

表现：反洗阶段阀门切换延迟（如进水阀未完全关闭时反洗阀已开启，导致水短路），或反洗结束后排水阀 / 气阀未关严（运行时持续漏水 / 漏气，导致产水量下降）。

原因：气动阀气缸漏气（密封圈老化）、电动阀电机卡涩（齿轮箱缺油）、阀门阀芯磨损（长期高频切换导致密封面损坏）。

处理：更换阀门密封圈，给电动阀齿轮箱加注润滑油，研磨或更换阀芯（建议每 2-3 年整体检修一次阀门）。

四、附属部件及管道故障

反洗系统的辅助部件（如排水槽、压力表、管路）故障易被忽视，但会间接影响反洗效果：

排水槽堵塞或损坏

表现：反洗排水时水位过高（淹没滤料层），导致滤料被 “闷泡” 而非 “翻动”，或排水槽边缘破损（滤料从缺口流失）。

原因：排水槽缝隙被滤料碎屑、纤维类杂质（如处理含藻类水时）堵塞，或长期受水流冲击导致结构变形（如混凝土槽开裂）。

处理：拆开排水槽清理缝隙杂物，修补破损部位（金属槽焊接修补，混凝土槽用环氧树脂封堵）。

管道腐蚀或泄漏

表现：反洗管道（尤其是金属管）外壁出现锈迹，接口处渗水，导致反洗压力损失（如实际压力比泵出口低 0.05MPa 以上）。

原因：长期输送含氯水（如自来水反洗）导致管道内壁腐蚀，法兰接口密封垫老化（如橡胶垫遇高温或化学药剂硬化）。

处理：更换腐蚀严重的管道（建议高腐蚀性环境改用 UPVC 或 316 不锈钢管），定期更换密封垫（选用耐酸碱材质如 EPDM）。

五、反洗后残留问题

反洗结束后若系统未复位，会导致运行时二次污染：

反洗水残留于滤层

表现：反洗结束后开启进水阀，初期出水浑浊（含反洗残留的高浊度水），持续时间超过 5 分钟。

原因：反洗后排水不彻底（排水阀关闭过早），或滤料层内积水未排净（如滤板排水孔堵塞）。

处理：延长反洗后 “排水” 步骤时间（至滤料层表面无明显积水），检查滤板排水孔通畅性。

气洗后 “带气” 进入运行阶段

表现：运行时出水管路有明显气蚀声，流量计读数波动大，滤料层因含气出现 “沟流”（水流短路）。

原因：气洗结束后放气阀未打开（管道内残留空气），或气水切换时气阀关闭延迟。

处理：在反洗程序中增加 “放气” 步骤（气洗后开启放气阀 30 秒），校准气阀关闭时间。

总之：反洗系统故障的核心影响是 “滤料清洗不彻底” 或 “过度消耗资源”，需通过定期预防性维护（如每周检查压力 / 流量、每月校准仪表、每季度检修阀门和布水器）和故障后针对性排查（从动力→分布→控制→附属部件逐步溯源）来解决。日常运行中，建议记录每次反洗的参数（时间、压力、排水浊度），通过数据对比（如反洗时间逐渐延长）提前发现潜在问题，避免故障扩大。

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