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多介质过滤器的滤料常规更换周期为 3~5 年（主流无烟煤 + 石英砂双层滤料），若为含磁铁矿的三层滤料，因磁铁矿密度大、磨损率更低，更换周期可延长至 5~7 年；仅需定期补充流失滤料（年补料量≤1%），无需频繁整体更换，只有滤料出现严重板结、磨损、混合且无法修复时，才需整体更换。
滤料磨损 / 破碎严重：石英砂磨耗率＞1%、破碎率＞0.5%，无烟煤漂浮率＞5%，滤料颗粒粉化严重，反冲洗时大量细粉随排水流失，导致出水浊度波动、过滤周期骤短；
滤料严重板结：经酸洗、碱洗、人工松动后，滤料层仍存在硬泥块，水流出现 “短路”，进出口压差忽高忽低，反冲洗后无法恢复正常过滤性能；
滤料层永久混合：因反冲洗参数不当、布水布气不均，滤料层分级结构彻底破坏，无烟煤、石英砂、磁铁矿混合在一起，分级截污失效，出水浊度长期＞1NTU；
滤料被不可逆污染：滤料吸附大量油类、重金属、难降解有机物，经酸洗 / 碱洗 / 杀菌处理后，仍发臭、黏附黏泥，反冲洗无法脱附，甚至滋生微生物影响出水水质；
滤料截污能力大幅下降：相同进水工况下，过滤周期较新滤料阶段缩短 50% 以上，即使提高絮凝剂投加量、降低过滤流速，仍无法改善。
进水水质：进水浊度长期＞20NTU、含油＞0.5mg/L、有机物含量高，滤料负荷大、易污染，更换周期会缩短至 2~3 年；若进水为低浊度清洁水（≤5NTU，如反渗透回用水），滤料磨损 / 污染极小，周期可延长至 5~6 年；
维护水平：严格按标准做反冲洗、定期酸洗 / 碱洗、及时补料，能有效延缓滤料板结 / 磨损，延长 30%~50% 更换周期；若长期反洗不彻底、无任何维护，滤料可能1~2 年就出现严重板结，需提前更换；
反冲洗操作：反冲洗强度过大、参数突变，会加速滤料磨损 / 流失；强度不足则滤料残留杂质，易板结，两者均会缩短更换周期；
滤料本身品质：优质滤料（石英砂 SiO₂≥99%、无烟煤固定碳≥80%、磨耗率≤0.8%）比劣质滤料的更换周期长 2~3 年，前期采购优质滤料可大幅降低后期更换成本。
多介质过滤器通过多层滤料实现“由粗到精”的深层过滤，每一层都扮演着关键角色：顶层（粗滤层）：通常为低密度无烟煤，截留大部分较大悬浮物，承担主要过滤负荷，避免下层过快堵塞。中层（过渡层）：常用石英砂，密
多介质过滤器的反冲洗是滤料层再生的关键，主流采用气水联合反冲洗（推荐，适配 90% 以上工况），低浊度轻负荷工况可采用单一水反冲洗，分为手动和自动两种操作模式，核心要求是滤料层均匀膨胀、杂质彻底排出、
多介质过滤器的使用操作核心围绕过滤运行、反冲洗再生、停机维护、工况切换四大核心环节，遵循参数精准匹配、操作平稳有序、状态实时监控、故障及时处置原则，确保设备实现高效过滤、低耗再生、长效稳定运行，同时避
一、优化介质组合与层级设计介质选择：多介质过滤器通常采用无烟煤、石英砂、磁铁矿等材料组合，其密度和粒径需梯度分布。例如，上层无烟煤（密度1.4-1.6 g/cm³，粒径0.8-1.2 mm）
多介质过滤器的滤料装填是决定设备后续过滤效率、滤料层稳定性的关键环节，核心要求是保证滤料按设计级配精准分层、层间无混合、滤料层高度达标、装填后无板结 / 架桥，同时做好罐体和辅助组件的前置清理，避免新
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