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多介质过滤器的运行过程中，如何避免滤料板结、堵塞？

发布时间：2025-12-20 浏览量：0次来源：利菲尔特

在多介质过滤器运行过程中，滤料板结、堵塞的核心诱因是杂质截留过量、反洗不彻底、工况参数失衡，需通过 “源头控制 + 过程优化 + 运维强化”三维措施系统性预防，具体方法如下：

一、源头控制：降低滤料污染负荷

从原水端减少杂质进入，从根本上减轻滤料截留压力，避免杂质在滤层内累积板结。

增设前置预处理单元

若原水为高浊度地表水（浊度＞50NTU）、工业废水，需在多介质过滤器前加装格栅、沉淀池或微滤机，预先去除大颗粒悬浮物（如泥沙、纤维），将进水浊度控制在 20NTU 以下；
若原水含铁、锰离子超标（＞0.3mg/L），需先进行曝气氧化 + 锰砂过滤预处理，防止铁锰氧化物在滤料表面形成坚硬覆膜。

优化絮凝加药工艺（可选）

对胶体含量高的原水，投加聚合氯化铝（PAC）、聚丙烯酰胺（PAM）等絮凝剂，使微小胶体聚合成大矾花，便于滤料截留且易被反洗剥离；
关键注意：严格控制加药量，过量加药会导致矾花粘腻堵塞滤料孔隙，加药量需通过烧杯试验确定（通常 PAC 投加量 5~20mg/L）。

二、过程优化：精准控制运行工况参数

通过合理设定运行参数，避免滤料在超负荷、不合理工况下运行，减少板结风险。

严格控制滤速

滤速是核心参数，常规设计滤速为 8~12m/h，若实际滤速超过设计值 1.5 倍以上，会导致杂质穿透滤层、滤料颗粒间磨损加剧，同时杂质无法在滤层内均匀分布，易局部沉积板结；
应对措施：根据进水流量调整过滤器台数（并联运行），避免单台超负荷；在系统中加装流量控制阀，稳定滤速在设计区间。

合理设定过滤周期

过滤周期并非越长越好，需根据进水浊度动态调整：低浊度原水（浊度＜10NTU）可设为 24~48h；高浊度原水需缩短至 8~12h；
核心判断指标：当运行压差升至初始压差的 2 倍（通常初始压差 0.03~0.05MPa，压差上限 0.06~0.1MPa）时，必须立即反洗，不可拖延。

保障反洗水水质

反洗水必须使用清水或系统产水，严禁用原水反洗 —— 原水中的杂质会随反洗水进入滤层，造成二次污染，加剧滤料堵塞；
反洗水浊度需控制在 5NTU 以下，同时避免反洗水携带油污、有机物等粘性杂质。

三、运维强化：优化反洗工艺 + 定期维护

反洗不彻底是滤料板结的最直接原因，需通过优化反洗流程、定期深度维护，确保滤料充分再生。

优先采用气水联合反洗，替代单一水洗单一水洗仅靠水流冲击，难以剥离滤料表面吸附的粘性杂质，而气水联合反洗通过气泡扰动 + 水流冲洗的协同作用，能彻底松动滤料层：

操作流程：先气洗 3~5min（气洗强度 15~25L/(m²・s)）→ 气水联合冲洗 5~8min（水洗强度 10~18L/(m²・s)）→ 最终水洗 2~3min 至排水清澈；
核心参数：控制滤料膨胀率在 50%~70%（无烟煤 40%~60%），膨胀率过低滤料无法充分松动，过高易导致滤料流失。

定期进行 “反洗 + 正洗” 的全流程操作

反洗结束后，不要立即投入过滤，需进行 2~3min 正洗：打开进水阀和正洗排水阀，用清水自上而下冲洗滤层，排出滤层顶部残留的细小杂质，避免开机后杂质堵塞滤料；
对于超纯水预处理等高要求场景，可每月进行 1 次延长反洗（反洗时间增加 50%），深度清洁滤料。

定期补充滤料 + 清理滤层

每次反洗会流失少量滤料，需每月检测滤层高度，当滤层高度下降超过 10% 时，及时补充同型号、同粒径的滤料，维持设计滤层厚度，避免滤层出现 “断层” 导致杂质局部堆积；
每季度打开过滤器人孔，检查滤层状态：若发现局部板结，可人工松动；若板结严重，可采用反洗助剂清洗（如柠檬酸溶液浸泡后反洗，溶解氧化物覆膜）。

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