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一、出水水质不达标（浊度 / 污染物超标）
常见原因：
滤料截留能力饱和，未及时反洗；
滤料级配紊乱（如双层滤料混杂）、破损或老化（如活性炭吸附能力下降）；
进水预处理失效（如混凝剂投加不足，未形成有效絮体）；
布水不均匀，局部滤层穿透（如滤头堵塞、滤板变形）。
处理方法：
紧急处理：立即启动反洗（若反洗后仍不达标，延长反洗时间或增加反洗强度），临时降低过滤流速（如从 10m/h 降至 6m/h），减少污染物穿透。
排查根源：
检查滤料：打开人孔观察，若滤料板结、泥球过多，需人工松动或局部更换；若级配混杂，重新筛分分层（如无烟煤在上、石英砂在下）；活性炭碘值＜800mg/g 时整体更换。
强化预处理：重新测定混凝剂最佳投加量（通过小试调整 PAC/PAM 浓度），检查混凝搅拌强度（确保絮体粒径 0.5-1mm）；若进水 SS 突增，增设沉淀池或临时投加助凝剂。
检修布水系统：拆开滤板清理堵塞的滤头（用高压水冲洗），更换破损滤板，确保水流均匀分布。
二、进出口压差过大（＞0.15MPa）
常见原因：
过滤周期过长，滤层截留污染物过多；
进水浊度过高（如超过 20NTU），滤料深层堵塞；
滤料板结（如铁锰离子氧化沉淀、生物膜滋生）；
反洗不彻底，残留污染物累积。
处理方法：
立即反洗：采用 “气水联合反洗 + 延长漂洗时间”（气洗 5 分钟→气水同洗 10 分钟→水漂洗至排水浊度＜5NTU），必要时反洗前先排水至滤料层上 10cm，投加 1-2% 盐酸浸泡 2 小时（针对铁锰结垢）。
调整运行参数：缩短过滤周期（如从 48 小时减至 24 小时），或根据进水浊度动态设定反洗触发条件（如压差达 0.12MPa 时强制反洗）。
预处理优化：若进水浊度持续超标，增加沉淀池停留时间（从 1 小时增至 2 小时），或投加高分子絮凝剂强化沉淀，将进水浊度控制在 10NTU 以下。
三、反洗效果差（反洗后滤料仍有泥球、排水浑浊）
常见原因：
反洗强度不足（如水量 / 气量不够），滤层膨胀率低（＜30%）；
反洗顺序错误（如直接水反洗，未先气洗松动污染物）；
反洗水 / 气分布不均（如管道堵塞、阀门故障）；
滤料老化（如石英砂棱角磨损，吸附能力下降）。
处理方法：
优化反洗参数：
气洗强度调至 18-25m³/(m²・h)（确保滤料轻微沸腾），水洗强度 8-12L/(m²・s)，膨胀率控制在 40-60%（石英砂）、50-70%（无烟煤）。
严格遵循 “气洗→气水同洗→水漂洗” 顺序，避免直接用水反洗导致污染物压实。
检修反洗系统：清理反洗管道过滤器，检查气动阀 / 电动阀开关是否到位（若泄漏需更换密封件），校准流量计确保气量 / 水量达标。
四、滤料泄漏（出水中含滤料颗粒）
常见原因：
支撑层铺设不当（如级配过小、厚度不足），滤料从支撑层缝隙流失；
滤头破损、滤板开裂，滤料从缝隙泄漏；
反洗强度过大，滤料被水流带出。
处理方法：
紧急停机：关闭过滤器进水阀，检查滤头和滤板，更换破损滤头（需匹配滤料粒径，如 0.5-1mm 滤料用 2mm 孔径滤头），修补或更换开裂的滤板。
重新铺设支撑层：按级配要求铺设（如底层用 20-40mm 卵石，中层 10-20mm，上层 5-10mm），总厚度≥300mm，确保支撑层顶部与滤料层紧密贴合。
降低反洗强度：反洗流速控制在 15-20m/h（石英砂），避免超过滤料临界悬浮流速（可通过小试测定）。
五、设备运行异响或振动
常见原因：
进水泵扬程过高，水流冲击滤层产生振动；
管道内有空气（如进水含气泡），形成气蚀；
反洗水泵 / 空压机故障（如叶轮磨损、轴承松动）。
处理方法：
消除气蚀：打开过滤器排气阀排出空气，检查进水管道是否漏气（如法兰密封不良），必要时在泵前增设排气阀。
调整水泵参数：通过变频调节进水泵转速，降低进水压力（控制过滤器进口压力≤0.3MPa），避免水流冲击过大。
检修动力设备：检查反洗水泵叶轮磨损情况（磨损严重需更换），空压机轴承间隙（超过 0.1mm 需更换），确保设备运行平稳。
六、预防措施
定期巡检：每日记录进出口压差、出水浊度、反洗参数；每周检查滤料表面是否板结；每月校准在线监测仪表（如浊度仪、压力表）。
规范操作：严格按规程进行反洗，避免频繁启停设备；新滤料投用前需冲洗至排水清澈，去除粉尘。
针对性预处理：根据进水水质（如含油、含微生物）增设预处理单元（如隔油池、紫外线杀菌），减少特殊污染物对设备的损害等。
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